新华社武汉７月２２日电（记者梁建强、俞俭）据华中科技大学２２日通报，由华中大数字装备与技术国家重点实验室张海鸥教授主导研发的金属３Ｄ打印新技术“智能微铸锻”，近日成功制造出世界首批３Ｄ打印具有锻件性能的高端金属零件。这一技术，改变了长期以来由西方引领的“铸锻铣分离”的传统制造历史。
　　作为一项前沿性的先进制造技术，３Ｄ打印已成为全球新一轮科技革命和产业革命的重要推动力。不过，由于传统的金属３Ｄ打印有铸无锻，容易产生疏松、气孔、未熔合等缺陷。为解决这一世界性技术难题，张海鸥教授团队经过十多年潜心攻关，独立研制了铸锻铣一体化技术“智能微铸锻”。
　　张海鸥介绍，新技术创造性地将金属铸造、锻压技术合二为一，大幅提高了制件强度和韧性，提高了构件的疲劳寿命和可靠性。同时，新技术省去了传统巨型锻压机的成本，可通过计算机直接控制成形路径，大大降低了设备投资和原材料成本。目前，这一技术已经分别取得中国和国际专利。
　　据了解，借助这项铸锻铣一体化３Ｄ打印技术，目前已在世界上首次实现３Ｄ打印锻态等轴细晶化、高强韧、高均匀致密、形状复杂的金属锻件。在航空航天、医疗以及汽车等领域，这项技术均可以应用。
　　近期，西安航空发动机有限公司定制了一款发动机过渡段零件。经专家组实地考察和鉴定认为，采用新技术首次铸锻铣一体化高质量３Ｄ打印成形的优质锻件，处于世界领先水平。